Mischen, kneten, walzen, reifen
Mehrere Millionen Quadratmeter Linoleum produziert Armstrong jedes Jahr in Delmenhorst, im einzigen Linoleumwerk Deutschlands.
Weltweit gibt es nur noch drei dieser Werke. Beeindruckend sind die riesigen Reifekammern in denen meterlange Linoleumbahnen
zum Trocknen hängen. Aber auch die Produktion im Werk selbst ist spannend – hier wird gemischt, geknetet und gewalzt.
Hauptbestandteile von Linoleum sind bis heute Leinöl, Holzmehl, Kalkstein, Harz und Jute. Das Leinöl wird zunächst in einem
Oxidationsprozess in Linoxyn, einen zähflüssigen Stoff, eingekocht. Dies geschieht unter Zugabe von Trocknungsstoffen bei
ca. 80 °C in sogenannten Bedford-Trommeln. Später werden noch eingeschmolzene Harze und Linoleummehl aus Produktionsresten
hinzugegeben.
Der fertige Linoleumzement wird in einen Strang gepresst und in portionsfertige Stücke geschnitten. Diese werden mit dem Kork-
und Holzmehl, Kalksteinpulver und Farbstoffen gleichmäßig vermischt und geknetet. Die Qualität des künftigen Belages hängt
vor allem von der sorgfältigen Mischung der Bestandteile ab. Nach mehreren Durchgängen in Ein- und Zweischneckenmischern ergibt
sich schließlich eine homogene Masse.
Dosieranlagen schütten diese feine, krümelige Linoleummasse vor riesigen Kalanderwalzen auf das Jute-Trägermaterial. Die gegenläufigen
Walzenpaare pressen die Masse auf die Jute, wodurch sich beide Materialien fest miteinander verbinden. So entstehen bis zu
30 Meter lange Linoleumbahnen.
Die Linoleumbahnen werden zum Nachreifen in riesigen bis zu 15 Meter hohen Reifekammern aufgehängt. In zwei bis vier Wochen
und dank einer regulierten Wärmebehandlung reifen die Linoleumbahnen und erhalten dadurch ihre Festigkeit. Ein riesiges Lager
beherbergt schließlich unzählige Rollen Linoleum, die Verwaltung läuft automatisch über ein digitales Lagersystem. So weiß
Armstrong immer, wo zwischen tausenden von Rollen gerade die gewünschte Struktur in der speziellen Farbe steht.
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Tarald Lundevall
